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Neue Formen machen Autos leichter

Autoteile kommen jetzt zum Maßschneider. Das soll sie leichter machen. Dass kombinierte Werkstoffe aus Stahl und Aluminium das Fahrzeuggewicht senken und damit die Umweltbilanz verbessern, ist ja bereits bekannt. Aber die Technik schreitet noch weiter voran: Jetzt kann dieser Verbund-Werkstoff auch noch in einem neuen Verfahren materialsparend verformt werden. Die Methode heißt Tailored Tubes, „maßgeschneiderte Rohre“. Sie soll zu einer Gewichtseinsparung von zehn bis 20 Prozent führen.

Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) und das Laser Zentrum Hannover (LZH) verformen erstmals den Verbundwerkstoff Stahl/Aluminium zu „maßgeschneiderten Rohren“. Sie bedienen sich der Innenhochdruck-Umformung. Damit lassen sich die Rohre in nahezu jede erdenkliche Form bringen. Geometrie und Dicke der Bleche passen sich der jeweils erforderlichen Belastung an.

Das Ziel sind besonders leichte maßgeschneiderte Hohlbauteile. Ausgangspunkt sind mehrere Rohrabschnitte aus Stahl und Aluminium. Eine unter Druck, bis zu 1 000 bar, gesetzte Flüssigkeit bringt die Rohre in die gewünschte Form und verbindet beide Werkstoffe miteinander. Dabei muss aufs Schweißen verzichtet werden. Andernfalls entstünde eine spröde Naht, die beim Umformen reißen könnte. Die Forscher setzen stattdessen auf das Laserlöten.

Fahrzeugteile, die sich auf diesem Wege herstellen lassen, sind beispielsweise Achs-, Cockpit- und Sitzquerträger sowie Bauteile in den Rücksitzlehnen oder für den Aufprallschutz in den Türen.

Neben den beiden Forschungseinrichtungen aus Hannover sind deutsche Automobilhersteller und Automobilzulieferer beteiligt. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie fördert diese neue Technologie. mid/zwi


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